Articolo di Paolo Naj
Negli ultimi anni mi sono trovato spesso impegnato nella conduzione di progetti per la definizione del layout di un nuovo stabilimento o per la trasformazione del layout di uno stabilimento esistente.
Seguendo la metodologia “Fabbrica Ideale” i risultati possono essere veramente notevoli: riduzione distanze percorse dai materiali, riduzione aree per depositi ed attese, drastica riduzione dell’Indice di Flusso fino ad un ordine di grandezza ed infine riduzione delle aree occupate dalle attività produttive tanto da fare riconsiderare l’opportunità del trasferimento in uno stabile di maggiori dimensioni o la possibilità di integrare nel processo attività prima terziarizzate.
Molti dei problemi e sprechi rimossi durante i progetti erano già conosciuti ma mai rimossi per inerzia, difficoltà percepita nell’attuazione di soluzioni o perché i relativi costi considerati troppo elevati. In realtà spesso i benefici derivanti dal loro superamento bilanciano rapidamente i costi di implementazione.
I progetti per un nuovo layout, se ben condotti, costituiscono quindi una sorta di catalizzatore per il miglioramento, costringendo a rivedere criticamente il proprio processo produttivo e promuovendo l’adozione di soluzioni per eliminare sprechi e non valore aggiunto.
Vista la costante innovazione dei prodotti e dei processi produttivi, al fine di cogliere appieno le opportunità, i progetti “Fabbrica Ideale” andrebbero eseguiti a cadenza regolare senza attendere di esservi spinti dalla manifesta impossibilità di raggiungere gli obiettivi di volumi, produttività e costi.
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